Ecología y efectos medioambientales

Eficiencia en la Producción

La energía es un importante factor para transformar la materia prima en envases de plástico. En este capítulo, hablaremos de la energía eléctrica, ya que el consumo eléctrico supone el 95 % de todo nuestro consumo de energía y, por tanto, es el tipo de energía que más influye en el coste total de la producción y en el medioambiente.

ALPLA se esfuerza desde hace décadas en gestionar energía y recursos naturales de forma eficaz y responsable. Para nosotros solo tiene sentido emplear las tecnologías más innovadoras en pro de la utilidad para el cliente y para el medioambiente. La gestión energética de ALPLA está, por tanto, muy desarrollada, tal y como muestran las comparativas realizadas dentro del sector.

En 2018, ALPLA consumió 2260 GWh de energía eléctrica a nivel internacional; en 2017, fueron 2127 GWh.

La cifra que corresponde al llamado “consumo específico de energía” relaciona el consumo de energía con la cantidad de material transformado. En 2018, el consumo total de energía (incluyendo centros técnicos y oficinas) por kilogramo de material transformado fue de 1,043 MWh/tonelada. Gracias a las más diversas medidas, algunas de las cuales se citan a continuación a modo de ejemplo, hemos podido seguir reduciendo este consumo específico de energía en el periodo de tiempo al que se refiere el informe: de 1,104 MWh/tonelada en 2015 a 1,043 MWh/tonelada en 2018. Esto supone una reducción del 6,6 %.

La región con mayor consumo de energía en 2018 fue Europa occidental (29,7 %), seguida de México y Centroamérica (16,2 %) y Europa central y oriental (11,9 %).

Gestión de energía en ALPLA

Para ALPLA, disponer de una de las infraestructuras más avanzadas desde el punto de vista tecnológico actual es un factor clave para la gestión energética. Un equipo propio realiza anualmente las llamadas plant energy assessments en fábricas específicas. Cada año se evalúa un promedio de cinco o seis sedes. En estas evaluaciones, nuestros expertos analizan el consumo energético y la eficiencia de las plantas de producción seleccionadas. Basándose en los resultados y considerando el futuro desarrollo económico de la fábrica en cuestión, se elabora un plan de medidas personalizado.

El potencial de ahorro tras una evaluación realizada con éxito se sitúa entre el 10 % y el 15 %. Aproximadamente un tercio del ahorro se consigue mediante inversiones, como nuevas instalaciones y máquinas, o modernizaciones. Dos tercios se consiguen mediante medidas organizativas y optimización de procesos, especialmente, en el ámbito del aire comprimido.

 

Conseguir aumentar nuestra eficiencia energética a nivel mundial un 3,5 % en comparación con 2018 para 2022.

La gestión sistemática de la energía contribuye a reducir de forma duradera el consumo de energía, los costes de la misma y las emisiones. Para nosotros, es fundamental que el consumo específico de energía de las fábricas se reduzca o permanezca estable con la misma configuración. A ello contribuyen tanto los controles en curso como la formación de nuestros empleados. Los gestores de energía de cada región registran las características correspondientes y toman medidas en caso necesario.

Certificaciones y formación

Todas las plant energy assessments son realizadas según las directrices de la norma ISO específica para la energía, la ISO 50001. Las fábricas europeas están sujetas a la directiva sobre eficiencia energética de la UE y se someten cada cuatro años a las inspecciones reglamentarias a través de auditorías externas. Gracias a la experiencia positiva con la certificación ISO 50001 introducida en 2012 en algunas regiones y a la continua mejora en cuanto al aprovechamiento de energía que de ella se deriva, todas las plantas de dentro de la Unión Europea contarán con la certificación ISO 50001 a finales de 2019.

Todas las personas responsables de la gestión energética y de la ingeniería de plantas asisten periódicamente a cursos prácticos. En el futuro, también queremos diseñar cursos de formación específica para los empleados del área de mantenimiento.

 

Más energía limpia para ALPLA


Martin Stark, director de ingeniería de plantas corporativa, trabaja con su equipo para que las fábricas de ALPLA reciban suministro de energía, entre otras cuestiones.


Entrevista a Martin Stark

Estudios de caso

DESCRIPCION DEL PROYECTO

para la refrigeración del sistema hidráulico, se instaló una refrigeración adiabática (enfriamiento por evaporación de agua) especialmente potente. De este modo, la refrigeración hidráulica se pudo separar de la refrigeración de moldes, y la temperatura hidráulica pudo aumentar unos grados hasta los 43 °C. También se renovó la estación de compresores de aire comprimido. En total, el consumo específico de energía pasó de 1,6 a 1,3 kWh/kg (reducción de casi un 20 %).

Gestor del proyecto: Guilhoto João
Ahorro de CO2: 151 toneladas al año

DESCRIPCION DEL PROYECTO

En países subtropicales como la India, la humedad del aire es muy alta. Para garantizar el funcionamiento de las herramientas y máquinas, se debe deshumidificar el aire de las plantas de producción. Esto requiere una gran inversión energética y económica. En la fábrica de Pashamylaram, el aparato de deshumidificación con rueda de secado se regeneraba originalmente con energía eléctrica. Nosotros desarrollamos una solución para aprovechar el calor desprendido por el compresor de aire comprimido.

Gestor del proyecto: Mani Lalit Gopal
Ahorro de CO2: 204 toneladas al año

 

DESCRIPCION DEL PROYECTO

El aumento sistemático del consumo de energía de toda la fábrica sirvió para detectar qué áreas consumían más energía. Estas se optimizaron o renovaron a lo largo de tres años. Entre otros, se rehabilitó el sistema de refrigeración, se sustituyó un antiguo deshumidificador y se equipó toda la iluminación con tecnología led.

Gestor del proyecto: Garry Blackmann
Ahorro de CO2: 425 toneladas al año