Ökologie & Umweltauswirkungen

Energie – Effizienz in der Produktion

Energie ist ein wichtiger Verarbeitungsfaktor vom Rohmaterial zu Kunststoffverpackungen. Wir beziehen uns in diesem Kapitel auf elektrische Energie, da der Stromverbrauch 95 Prozent unseres gesamten Energieverbrauchs ausmacht und somit den größten Einfluss auf die Gesamtkosten der Produktion sowie auf die Umwelt hat.

ALPLA bemüht sich seit Jahrzehnten um einen effizienten und verantwortungsbewussten Umgang mit Energie und Ressourcen. Für uns ist es selbstverständlich, im Sinne des Kundennutzens und der Umwelt nur die modernsten Technologien einzusetzen. Das Energiemanagement bei ALPLA ist daher sehr ausgereift, wie brancheninterne Vergleichszahlen belegen.
 

Im Jahr 2018 benötigte ALPLA weltweit elektrische Energie im Ausmaß von 2.260 GWh, im Jahr 2017 waren es 2.127 GWh.

Die Kennzahl „spezifischer Energieverbrauch“ setzt den Energieverbrauch und das verarbeitete Material in Relation. 2018 betrug der Gesamtenergieverbrauch (einschließlich Technical Centers und Büros) pro verarbeitetes Kilogramm Material 1,043 kWh/kg Kunststoff. Dank unterschiedlichster Maßnahmen, welche beispielhaft in den folgenden Fallbeispielen aufgezählt werden, konnten wir diesen spezifischen Energieverbrauch im Berichtszeitraum weiter senken: von 1,104 kWh/kg im Jahr 2015 auf 1,043 kWh/kg im Jahr 2018. Das entspricht einer Reduktion um 6,6 Prozent.

Die Region mit dem größten Energieeinsatz war 2018 Westeuropa (29,7 Prozent), gefolgt von Mexiko und Zentralamerika (16,2 Prozent) und Zentral- & Osteuropa (11,9 Prozent).

Energiemanagement bei ALPLA

Eine dem aktuellsten Stand der Technik entsprechende Infrastruktur ist für ALPLA der Schlüsselfaktor im Energiemanagement. Ein eigenes Team führt jährlich in ausgewählten Betrieben sogenannte Plant Energy Assessments durch. Jährlich durchlaufen durchschnittlich fünf bis sechs Standorte ein Assessment. Dabei analysieren unsere Experten Produktionswerke hinsichtlich Energieverbrauch und Effizienz. Auf Basis der Ergebnisse und unter Berücksichtigung der zukünftigen wirtschaftlichen Entwicklung des jeweiligen Werkes wird ein individueller Maßnahmenplan erstellt.
 

Das Einsparungspotenzial nach einem erfolgreich umgesetzten Assessment liegt zwischen 10 und 15 Prozent. Etwa ein Drittel der Einsparungen ist durch Investitionen wie neue Anlagen und Maschinen oder Modernisierungen möglich. Zwei Drittel sind durch organisatorische Maßnahmen und Prozessoptimierungen insbesondere im Bereich Druckluft zu erreichen.

BIS 2022 STEIGERN WIR UNSERE ENERGIEEFFIZIENZ WELTWEIT UM 3,5 PROZENT IM VERGLEICH ZU 2018.

Ein systematisches Energiemanagement trägt dazu bei, den Energieverbrauch, die Energiekosten und Emissionen auf Dauer zu reduzieren. Für uns ist maßgeblich, dass der spezifische Energieverbrauch der Werke bei gleicher Konfiguration reduziert wird bzw. stabil bleibt. Dafür sorgen sowohl laufende Kontrollen sowie Schulungen der Mitarbeitenden. Die Energiemanager in den Regionen erheben die Kennzahlen und ergreifen bei Bedarf entsprechende Maßnahmen.

Zertifizierungen und Schulungen

Sämtliche Plant Energy Assessments führen wir nach den Richtlinien der energiespezifischen Norm ISO 50001 durch. Die europäischen Werke unterliegen der EU-Energieeffizienzrichtlinie und absolvieren alle vier Jahre die vorgeschriebenen Audits durch externe Auditoren. Alle Werke innerhalb der Europäischen Union werden bis Ende 2019 ISO 50001 zertifiziert sein. Alle für Energiemanagement und Plant Engineering verantwortlichen Mitarbeitenden besuchen regelmäßig Trainings. In Zukunft wollen wir auch für Mitarbeiter im Bereich Wartung spezielle Schulungen konzipieren.

Mehr sauberer Strom für ALPLA
 

Martin Stark, Director Corporate Plant Engineering, kümmert sich gemeinsam mit seinem Team unter anderem darum, dass die ALPLA Werke mit Strom versorgt werden.


Interview mit Martin Stark

Case Studies

PROJEKTBESCHREIBUNG

Für die Kühlung der Hydraulik wurde eine sogenannte adiabatische Kühlung (Verdunstungskühlung) installiert, die besonders leistungsfähig ist. So konnte die Hydraulik-Kühlung von der Formkühlung gelöst und die Hydrauliktemperatur um einige Grad auf 43°C erhöht werden. Auch die Druckluft-Kompressorstation wurde erneuert. Insgesamt reduzierte sich der spezifische Energieverbrauch von 1,6 auf 1,3 kWh/kg (Reduktion um fast 20 Prozent).

Projekt-Manager: Guilhoto Joao
CO2-Einsparung: 151 Tonnen pro Jahr

PROJEKTBESCHREIBUNG

In subtropischen Ländern wie Indien ist die Luftfeuchtigkeit sehr hoch. Um die Funktion von Werkzeugen und Maschinen zu gewährleisten, muss in den Produktionswerken die Luft entfeuchtet werden. Dies ist mit hohem energetischem und finanziellem Aufwand verbunden. Im Werk Pashamylaram wurde das Entfeuchtungsgerät bzw. das inkludierte Trockenrad ursprünglich mit elektrischer Energie regeneriert. Eine eigens entwickelte Lösung ermöglicht es, dafür nun die Abwärme des Druckluftkompressors zu nutzen.

Projekt-Manager: Mani Lalit Gopal
CO2-Einsparung: 204 Tonnen pro Jahr

 

PROJEKTBESCHREIBUNG

Eine systematische Erhebung des Energieverbrauchs des gesamten Werks ermöglichte es, die energieintensivsten Bereiche zu eruieren. Diese wurden im Laufe von drei Jahren optimiert oder erneuert. Unter anderem wurde die Kälteanlage saniert, ein veralteter Lufttrockner ersetzt und die gesamte Beleuchtung auf LED-Technologie aufgerüstet.

Projekt-Manager: Garry Blackmann
CO2-Einsparung: 425 Tonnen pro Jahr